Cвязаться с нами

8 (831)291-47-36

+7 (920) 291-99-18

Как делают древесный утеплитель ЭкоВол

Технология изготовления древесного волокна имеет древнюю историческую традицию, истоки которой находятся в бумажном производстве. Процесс получения волокна существенно отличается от процесса изготовления муки. Если мукомольные машины просто размельчают древесину на неупорядоченные по форме фрагменты заданного размера, то в волоконном производстве происходит выделение из древесной массы природного древесного волокна. При этом форма и размеры волокна сильно зависят от породы древесины, т.е. ее естественной структуры.

Структура древесины

Рис.1. Структура древесины

Для разрыва связей между волокнами древесины применяются специальные мельничные установки, называемые дефибраторами или рефинерами. Процесс происходит при влажности более 80 процентов и температуре выше 100 °С.

Начальная операция — получение технологической щепы при помощи рубительной машины. Сырьём для производства древесноволокнистых материалов в основном является щепа из древесины ели и сосны (хвойные породы содержат больше лигнина).

Это необходимо для размягчения лигнина — биополимера, скрепляющего волокна древесины между собой.

Приготовленная щепа выгружается на ленточный конвейер для подачи через металлоуловитель на ситовую сортировку, где рассортировывается на три фракции. Кондиционная щепа системой транспортеров направляется на гидромойку для удаления минеральных примесей и затем вместе с водой подаётся в наклонный шнек с сетчатым днищем. Отделяемая от щепы вода возвращается в гидромойку, а промытая щепа поступает в рабочий бункер рефинёра.

Крупная фракция щепы с сортировки поступает в дезинтегратор и после измельчения повторно подаётся на сортировку. Мелкая фракция, отделяемая от щепы, направляется в бункер отходов или на открытую площадку и далее в котельную на сжигание для выработки тепловой энергии.

Из бункера рубительной машины загрузочным шнеком щепа подается в пропарочные котлы вертикального типа. Пропаренная щепа разгрузочным шнеком, установленным в нижней части пропарочного котла, подаётся в размольную камеру дефибратора см. схему на рис. 2.

Влажная и горячая щепа щепа перетирается между дисками и конусами дефибратора, расщепляясь на отдельные волокна.

Принципиальная схема дефибратора. На выноске - размольная зона.

Рис.2. Принципиальная схема дефибратора . На выноске — размольная зона.

Схема процесса рефинирования
Рис.3. Схема процесса рефинирования

В зависимости от назначения волокна и требований к его качеству эта операция может осуществляться последовательно один, два или три раза, см. схему на рис. 3. Образующаяся при этом древесноволокнистая масса ( пульпа ) непрерывным потоком вместе с паром по массопроводу подаётся в одноступенчатую сушилку волокна.

Высушивание древесного волокна происходит при движении по трубе- сушилке в потоке горячего воздуха в течение 3-5 сек. Температура воздуха на входе в сушилку 165-240 °С, на выходе — 65-70 °С.

Высушенная древесноволокнистая масса поступает в циклон, где происходит отделение сухого волокна от агента сушки, откуда оно направляется в бункер для хранения.

Эти волокна либо сразу же используют для утепления строительных конструкций методом задувания либо изготавливают из них маты и плиты, также используемые для утепления. Именно из таких волокон изготавливаются засыпные утеплители  Gutex и Steico, МДВ плиты Белтермо Gutex, Steico, Izoplaat.

Но в любом случае теплосберегающие характеристики тих материалов соответствуют уровню современных эффективных утеплителей. К тому же они просты в использовании и не оседают со временем даже в случае проникновения в них влаги. Всё дело в особой структуре волокон древесины. Влага поступает только в капилляры волокон и удерживается внутри них за счёт так называемого капиллярного эффекта. При этом пространства между волокнами остаются заполненными воздухом. В результате утеплитель способен впитывать и испарять влагу в объеме до 20 % от собственного веса (до 10 и даже 20 л/м3), без потери теплоизолирующих свойств, тем самым регулируя микроклимат в помещении.